Lateralmente la macchina presenta due punti di carico:
– carico matassa elastici;
– carico matassa capicorda.
La matassa elastici viene caricata in alto su una piccola struttura in profilati.
Partendo dalla matassa, l’elastico effettua un percorso che possiamo schematizzare nel seguente modo:
– convogliatore conico;
– doppia ruota in nylon su cuscinetti per tensionamento elastico;
– secondo convogliatore conico;
– ruote in gomma per trascinamento;
– terzo convogliatore conico;
– anello di regolazione lunghezza elastico collegato a potenziometro;
– quarto convogliatore conico;
– ruota in nylon su cuscinetti;
– ruota collegata a encoder rotativo per calcolo lunghezza;
– stampo.
Nella parte sottostante alla piastra base è presente un potenziometro. In base alla quantità di elastico che viene richiesto, il meccanismo collegato ad esso può di conseguenza alzarsi o abbassarsi.
Alzarsi se la richiesta di elastico è maggiore rispetto alla quantità che viene fornita. Abbassarsi se la richiesta è minore rispetto alla quantità che viene fornita.
L’innalzamento comporta un aumento della velocità del motore. L’abbassamento invece una diminuzione della velocità.
La matassa capicorda viene caricata in basso su una piccola struttura di profilati. Il capicorda, una volta estratto dalla matassa, effettua anch’esso un percorso (molto più breve dell’elastico) schematizzato come segue:
– piastra scanalata;
– convogliatore conico;
– attrezzatura di controllo passo capicorda;
– stampo.
Il controllo del passo del capicorda viene effettuato tramite una piccola piastrina e un finecorsa meccanico. Con il passaggio del capicorda la piastrina ne segue il profilo andando a premere il finecorsa. A fine e inizio ciclo la piastrina deve trovarsi in posizione di riposo. Nel caso contrario indicherebbe un errato passo del capicorda.
Frontalmente la macchina presenta una postazione per lo scarico degli elastici montati sui capicorda.
Il montaggio avviene tramite un’attrezzatura di assemblaggio e taglio in contemporanea a movimentazione elettrica.
È presente un cilindro elettrico alimentato da motore brushless e riduttore epicicloidale.
A fianco dell’attrezzatura di assemblaggio è presente un asse lineare motorizzato brushless. In base alla lunghezza da realizzare esso effettuerà la relativa corsa.
i nostri lavori
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La macchina presenta:
• postazione di lavoro frontale;
• postazione di lavoro posteriore.
Nella postazione frontale della macchina avviene il collaudo dei deviatori. Le prove che vengono effettuate variano in base al modello. Se il modello selezionato è quello denominato “CON DEVIATORE” le prove si svolgeranno nel seguente modo:
PROVA 1A = prova di tenute camera 1 e camera 2;
PROVA 2A = prova di tenuta camera 3;
PROVA 3A = prova di verifica passaggio aria;
PROVA 4A = prova di tenuta camera 4;
PROVA 5A e 6A = doppia prova di pervietà.
Se l’esito della prova è positivo il deviatore si può definire a tenuta.
Se il modello selezionato è quello denominato “SENZA DEVIATORE” le prove si svolgeranno nel seguente modo:
PROVA 1B = prova di tenute camera 1 e camera 2;
PROVA 2B = prova di tenuta camera 3;
PROVA 3B e 4B = doppia prova di pervietà.
Se l’esito della prova è positivo il deviatore si può definire a tenuta.
La postazione posteriore della macchina invece è stata riservata per svolgere prove di tenuta, tramite Fortest, a componentistica idraulica. Si ha la possibilità di azionare e movimentare 4 attuatori pneumatici. Essi vengono comandati da valvole pneumatiche che scattano sempre in sequenza. Essendo una postazione “custom” l’operatore, tramite touch, può decidere quali attuatori movimentare e quanto tempo può intercorrere tra lo scambio di una valvola e l’altra. Il Fortest svolgerà poi la prova di tenuta dando il risultato di OK o scarto. Se necessario si ha la possibilità di svolgere una seconda prova di tenuta anch’essa personalizzabile.
Attrezzatura per il conteggio pezzi da cassone e non solo. Utilizzabile per qualsiasi tipologia di articolo. Il sensore fotoelettrico ha un design a telaio.
Dispone di un sistema di rilevamento a sbarramento.
Supporta una modalità dinamica di 4mm e un rilevamento in modalità statica di 6mm.
Per il collegamento elettrico è fornito di un connettore maschio a 4 vie M12. Il prodotto è classificato IP65.
Presenta emissioni a infrarossi e 2 LED.
È ideale per la movimentazione dei materiali, il confezionamento, l’etichettatura, l’assemblaggio, il sollevamento, gli elevatori o il settore alimentare e delle bevande.
Il prodotto è certificato CE e CULus.
La macchina presenta due postazioni di carico molle.
Nella postazione 1 avviene il carico delle molle coniche e nella postazione 2 il carico delle molle cilindriche.
Il ciclo di asservimento inizia dal carico delle molle negli appositi vibratori lineari da parte dell’operatore.
Alimentano uno sbrogliatore la quale, a intervalli regolabili, alimenta a sua volta un nastro trasportatore.
Esso effettua un avanzamento in base alla quantità di molle che la visione riesce a rilevare.
Sotto una determinata quantità di molle selezionabili, il nastro effettuerà un avanzamento di moto finché il numero di possibili prese non raggiunge il valore predefinito.
La velocità di avanzamento è possibile da regolare tramite inverter posti esternamente alla macchina.
La selezione della presa avviene tramite visione posta concentrica alla zona di lettura del backlight.
A fine nastro le molle cadono all’interno di una cassetta di raccolta alimentata tramite scivolo.
Nell’asservimento è presente un robot OMRON RS4-2054002.
Presenta un carico utile di 5 kg, controller interno integrato compatto, plafoniera a LED multicolore ad alta visibilità per fornire indicazioni dello stato.
Sbraccio da 450 mm, movimentazione 4 assi con asse Z 180 mm. Al braccio è montato un attuatore rotante a 3 posizioni.
La macchina presenta una sola postazione di lavoro per l’operatore. Postazione frontale con touch screen laterale. Il nastro presenta 14 posaggi montati su doppia catena. Cilindro pneumatico a fine corsa per piantaggio componenti. Possibilità di regolazione in altezza. Macchina a norma CE totalmente sicura. Di piccole dimensioni può essere sistemata in ogni dove dell’azienda.
La macchina presenta una sola postazione di lavoro per l’operatore. Postazione frontale con supporto pc laterale orientabile. Tramite pc l’operatore può selezionare quale programma di marcatura far eseguire alla macchina. Il marcatore KEYENCE CORPORATION, può essere alzato o abbassato tramite manopola di rotazione posta a monte del meccanismo di movimentazione. La movimentazione, posta nella parte posteriore, serve a porre il marcatore ad una distanza di 300 mm dal punto di marcatura. I posaggi presenti sul nastro a catena (nastro realizzato in collaborazione con FAIT GROUP S.p.A) sono stati realizzati in modo da poter lavorare 3 tipologie differenti di valvole (in questo caso), di cui ogni tipologia presenta più o meno 9 varianti a grandezza differente.
Possiamo suddividere la macchina in:
– parte sinistra (montaggio alberi su rotore e collaudo);
– parte destra (carico rotori e lavorazione). La parte destra presenta una tavola pneumatica a 6 posizioni.
Dopo una verifica di posizione avviene quanto segue:
– carico rotore tavola pneumatica;
– lavorazione spianatura; – alesatura foro;
– soffiaggio;
– verifica lavorazione.
** Il braccio traslatore a doppia corsa posiziona il rotore sulla tavola elettrica.
La parte sinistra presenta una tavola elettrica a 6 posizioni. Dopo una verifica di posizione avviene quanto segue:
– carico albero tavola elettrica;
– **
– piantaggio rotore;
– verifica scalzamento rotore;
– verifica quota;
– scarico automatico.
La macchina è stata progettata per effettuare il collaudo completo dei rubinetti serie cromati. Possiamo suddividere la macchina in 6 stazioni:
– Stazione 1: carico e scarico manuale da posaggi e verifica posizione di chiusura cartuccia tramite sensore di visione;
– Stazione 2: avvitatura ghiera su rubinetto;
– Stazione 3: prova di tenuta camere con relativi strumenti di verifica perdita;
– Stazione 4: apertura cartuccia;
– Stazione 5: prova di tenuta, prova di pervietà passaggio camere e prova di pervietà passaggio bocca con relativo strumento di verifica perdita;
– Stazione 6: marcatura laser.
Prima di poter iniziare il ciclo di lavorazione, il responsabile macchina deve assicurarsi:
1) Corretto montaggio dei posaggi su tutte le stazioni. I posaggi sono formati da 4 particolari e ad ogni rubinetto corrisponde un corretto assemblaggio dei vari componenti;
2) Corretta posizione dell’attrezzatura anti rotazione e supporto;
3) Corretta posizione del carro a croce e del premi rubinetto posto sull’avvitatore ST2 nel caso se ne necessitasse;
4) Corretta scelta del tampone di premitura e corretta posizione della barra anti innalzamento ST3;
5) Corretta posizione del relativo carro per apertura cartuccia ST4;
6) Corretta posizione del carro a croce, del tampone di chiusura bocca, della barra anti innalzamento e corretta scelta del tampone premitura ST5;
7) Corretta posizione del marcatore laser ST6.
La macchina presenta:
– Postazione di carico laterale;
– Postazione di scarico frontale;
– Asse lineare motorizzato.
Lateralmente la macchina presenta due punti di carico.
– Carico matassa elastici;
– Carico matassa capicorda.
Frontalmente la macchina presenta una postazione per lo scarico degli elastici montati sui capicorda.
Il montaggio avviene tramite un’attrezzatura di assemblaggio e taglio in contemporanea a movimentazione pneumatica.
A fianco dell’attrezzatura di assemblaggio è presente un asse lineare motorizzato brushless.
In base alla lunghezza da realizzare esso effettuerà la relativa corsa.
La corsa singola massima è di 620 mm ed è programmato per effettuare le riprese dell’elastico nel caso in cui la misura da realizzare supera la corsa singola massima.
L’asse è programmato per effettuare una corsa massima di 10 mt. In base alla lunghezza da realizzare in automatico vengono effettuate più riprese.
Touch screen 9” per comandare ogni parte mobile della macchina, verificare produzione giornaliera, verificare tramite diagnostica i fine corsa attivi e non della macchina e molto altro ancora.
Macchina realizzata per la lucidatura delle filiere. Schematizziamo le varie fasi di lavorazione.
– Inserimento, da parte dell’operatore, dell’ago di lucidatura nella pinza pneumatica superiore. L’apertura e la chiusura della pinza avvengono pneumaticamente tramite il comando della valvola a leva presente sulla base della struttura;
– Inserimento, da parte dell’operatore, del nucleo da lucidare nella morsa a 3 griffe inferiore. L’apertura e la chiusura della morsa a 3 griffe avvengono manualmente tramite chiave;
– Avviamento ciclo di lavoro tramite premitura pulsanti ad azionamento bimanuale;
– Chiusura sportello frontale;
– Discesa della pinza pneumatica. La movimentazione guidata tramite pattini, vite a ricircolo e guide, viene data dal motore asincrono verticale auto frenante. Esso movimenta il tutto a due velocità differenti, date da un tempo preimpostato. Velocità di rapido e di lento;
– Conseguente discesa morsa a 3 griffe. L’ago andando in battuta sul nucleo, spinge la parte inferiore verso il basso fino a che il proximity non manda il segnale.
Di conseguenza succede quanto segue:
– Il vibratore pneumatico iniziare a lavorare;
– Il motore orizzontale superiore inizia a far ruotare la pinza pneumatica a 3 griffe;
– Il motore orizzontale inferiore inizia a far ruotare la morsa a 3 griffe;
– I magneti posti nella parte inferiore fanno oscillare la morsa contenente il nucleo;
– Lucidatura. Superato il tempo di lavorazione, la parte superiore torna in posizione iniziale e le varie rotazioni, date dai motori orizzontali, si fermano;
– Apertura sportello frontale.
Macchina per il ripristino delle filiere.
Movimentazione elettrica in X con motore asincrono trifase e fine corsa meccanici.
Movimentazione manuale in Y tramite manovella (0,05 mm x giro).
Rotazione mandrino a giri fissi tramite motore sincrono trifase auto frenante.
Possibilità d regolazione giri mandrino elettrico (velocità max 50000 rpm).
Macchina per il montaggio automatico di o-ring e anello teflon su vari modelli ri raccorderia.
Macchina suddivisa in 4 stazioni:
– Stazione 1: carico e scarico manuale;
– Stazione 2: carico prima o-ring;
– Stazione 3: carico seconda o-ring;
– Stazione 4: carico anello teflon tramite vuoto.
Carico o-ring tramite vibratori circolari.
Carico anello teflon tramite vibratori circolari e struttura di selezione anelli.
Macchina automatica per il controllo della planarità, della lunghezza e per la rimozione della bava nel caso fosse presente nel componente. Il carico avviene tramite vibratore circolare.
Un braccio di movimento carica e scarica contemporaneamente i pezzi dalla tavola rotante. I pezzi in base se sono validi o meno, escono in 2 punti differenti. I pezzi buoni vengono scaricati all’interno di una scatola posta su un nastro trasportatore. Esso svolge un movimento pari alla larghezza della scatola a numero, preimpostato, di pezzi raggiunti.
Mini Tornio ad avanzamento controllato. Asse X movimentata tramite motore asincrono trifase (velocità di rotazione regolabile tramite potenziometro) con fine corsa meccanici.
Asse Y movimentabile meccanicamente, da pre impostare prima della lavorazione. Macchina completamente carterizzata.
Macchina per il montaggio automatico delle o-ring su raccorderia varia. Completamente automatizzata. Doppia pinza di presa o-ring e alimentazione tramite vibratore circolare.
Macchina di collaudo con strumentazione per prove di tenuta e controllo delle micro perdite di valvolame del gas.
Macchina Transfer a 8 stazioni per il collaudo e il montaggio controllato di guarnizioni a doppio labbro su corpo.
Ogni stazione prevede una lavorazione ben specifica.
Dal collaudo del corpo tramite uno strumento di controllo tenuta, al montaggio della guarnizione su di esso.
Premitura della guarnizione a controllo tramite cella di carico, alla verifica della planarità tramite sensori a contatto digitale. Completamente carterizzata e messa in sicurezza al 100%. Fateci sapere nei commenti cosa ne pensate.
Macchina per montaggio posateria con riscaldo lische tramite induzione. Doppia stazione a lavorazione e sicurezza indipendente.